| 一、动力电池装调与测试工作站设备
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设备名称
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技术参数
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单位
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数量
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动力电池PACK装调与检测技术平台
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一、总体概述
1.本产品结合动力电池PACK装配、调试、检测产业端技能要求与职业院校教学环境自主开发形成的产教融合设备，并且设备外形设计采用工业外形设计，既保证教学安全又不失美观大气，同时结合人机工程学，方便老师教学和学生操作练习；实现学习产业端动力电池PACK装调和检测操作要求，掌握动力电池分拣、分容、电池性能识别及装配测试等技能；完全符合国家产教融合政策下职业教育要求。
二、功能描述
1.平台主体架构采用工业化设计钣金框体，框体内水平布置动力电池包模块、配电箱模块、负载模块、控制模块以及充电模块，框体后侧安装43寸教学一体机以及支架。
2.电池包模块根据实车电池包外形模仿制作，外壳由黑色绝缘板和8MM厚透明亚克力上盖组成，内部分为四个电池模组，每个模组由6节20AH方形磷酸铁锂动力电池串联成组组成，电池包电压平台为DC76.8V，同时电池模组间安装新能源车规级带互锁高压维修开关，保证电池包拆解时电压在安全范围内；电池模组连接方式采用四块不同PCB安装、螺丝紧固方式连接，且PCB采用防呆安装方式设计，不同电池模组只能安装对应的PCB板，表面错装导致短路从而造成安全事故，全面考虑和保障老师和学员的人生安全。
3.平台电池包内部还安装1个BIC和主正主负2个接触器，BIC通过连接电池模组上PCB端口采集电池电压以及温度，并发送给BMS进行处理和监控，接触器由BMS控制通断来执行电池包对外充放电；电池模组之间连接采用定制扁平纯铜连接片，连接片两端开孔，保证导电性能同时便于安装拆卸；
4.配电箱模块外壳同样由绝缘板和透明亚克力上盖组成，外壳侧边安装车规级分布式电池管理系统、高压接插件及低压连接器，高压连接器与线束及低压连接器均采用车规级的配件，内部根据实车控制逻辑安装，主要配件有：放电接触器、预充接触器、慢充接触器、预充电阻、预充电容等，控制方式与实车一致；
5.负载模块上盖外壳还安装两个带防护网的散热风扇，且风扇散热方式采用向下散热，与负载模块对应的底座镂空部分形成对流，然后从台架后侧散热排风口进行排放；负载内部安装多个功率电阻，通过上位机控制模拟车辆加减速过程中电流的变换，可实现多个等级放电电流状态；同时通过上位机显示不同放电电状态下每个单体电池电压、温度、电池包放电电流、电池包放电电压等参数变化，学习新能源汽车充电系统原理以及单体电池充电特性；
6.控制模块和充电模块水平安装在平台左前方位置，上方安装透明亚克力，既有效保障学员和老师使用设备过程安全，同时可直观观察控制模块和充电模块组成结构；
7.平台配套国标便携式交流充电枪，采用新能源汽车充电系统控制原理方式进行电器系统搭建，实现平台电池包充电实训教学，同时通过上位机显示充电状态下每个单体电池电压、温度、电池包充电电流、电池包充电电压等参数变化，学习新能源汽车充电系统原理以及单体电池充电特性；平台支持国标7kw及以下交流充电桩充电；
8.电池包模块、高压配电箱模块、负载模块上的高压接插件带互锁功能，所有互锁通过串联连接并最终由BMS检测；低压接插件采用车用防水接插件；
9.平台安装急停开关和漏电保护开关，开关安装部位采用嵌入式结构设计，避免开关突出台架外表面，从而造成在操作过程中可能的误碰，导致突然断电，形成电流浪涌冲击，导致精密元器件损坏；
10.平台制作材料选用坚固冷轧钢板，经过严格的脱脂、酸洗、防锈磷化、纯水清洗、静电喷涂等工艺流程，色泽自然、稳定性高、不易变形、耐水、耐老化；
11.设备底部配套双刹车万向脚轮锁止机构，表面采用优质镀锌工艺，保证了脚轮机构的强度和硬度。内部采用精密钢珠，可实现全方位旋转，环保静音，更安全。刹车系统采用大螺纹固定刹车片，刹的更稳，更牢固。电池组装完成后可通过设备配套的智能交互系统与分布式电池管理系统进行数据交互，完成动力电池组的相关数据监控。
12.实训台采用高强度欧标铝型材制作，加以彩色胶条装饰，坚固耐用外观美丽，底部安装4个万向脚轮，脚轮带自锁装置，可以固定位置。
13.实训台配备智能触屏故障设置和考核系统，由教师设置故障，学员分析并查找故障点，掌握实车故障处理能力。
14.1.上位机系统采用≥7寸电容触摸液晶显示屏，分辨率≥800*480，亮度≥300nit，显 示屏有效显示尺寸≥153*84mm，flash 容量≥128M，运行内存≥512K，主控 频率≥200M；下位机驱动硬件：采用国产单片机作为处理系统，输入电源5-32VDC宽电压，故障设置包含8路断路、8路短路、8路虚接，最大输入电流5A。
14.2.训练模式：可单独设置每路故障断路、短路、虚接故障或一键恢复、一键断路、一键短路、一键虚接故障，设置完成后开始训练，进入训练计时，故障分析检测完成后在终端输入检测的故障，系统会自动统计训练所用时间与判断故障的对错；
14.3.挑战模式：选择初级、中级、高级，选择完成后系统会根据输入的级别自动设置故障数量，设置好挑战时间即开始进入倒计时，学生挑战完成后输入检测的故障，系统会自动统计挑战所用时间与判断故障的对错并给出响应的分数
14.4.手动考核：进入需要登录密码，登录后设置考核时间，可单独设置每路故障断路、短路、虚接故障或一键恢复、一键断路、一键短路、一键虚接故障，设置完成后开始考核进入倒计时，学生考核完成后输入检测的故障，系统会自动统计考核所用时间与判断故障的对错并给出响应的分数；
14.5.自动考核：进入需要登录密码，登录后设置考核时间，系统会自动设置故障数量并进入倒计时，学生考核完成后输入检测的故障，系统会自动统计考核所用时间与判断故障的对错并给出响应的分数；
14.6.设置：系统设置-可设置显示屏显示的亮度与系统音量，故障设置：输入密码登录后可设置8路故障的名称。
15.配置新能源汽车电子原理检测盒：适合中高职业院校新能源汽车电子技术、电池、电机、电驱基础原理课程，可进行原理教学、实操训练，使学生对新能源汽车的整体电子技术、三电系统有较全面的认识，培养符合行业岗位的理论知识能力、动手能力及分析与解决问题等能力。
★16.NTC温度传感器控制原理：参照新能源汽车空调系统设计，基于工作原理教学内容研发，该系统包含空调控制器电路、NTC温度传感器、模拟新能源汽车空调鼓风机，面板包含空调控制器电路原理图、NTC温度传感器电路原理图、模拟新能源汽车空调鼓风机电路原理图，设置有一体成型内径2mm的检测端口，使用万用表、示波器连接检测端口，可实时检测元器件的各项参数状态与器件的好坏。长按电路综合检测系统电源键，启动电路综合检测系统选择相应的采集模块界面同时该模块电路上电，打开NTC温度传感器控制原理电路电源开关，模块上电，电路综合检测系统实时采样显示NTC温度传感器的电压、阻值、温度，按下加热开关，NTC温度传感器检测温度发生变化并启动空调鼓风机出风。（投标文件中需提供与该功能相对应的实物照片及PCB电路原理图，实物照片中详细备注每项功能并加盖制造商公章）
17.PTC加热器控制原理：参照新能源汽车空调系统设计，基于工作原理教学内容研发，该系统包含空调控制器电路、PTC加热器、模拟新能源汽车空调鼓风机，面板包含空调控制器电路原理图、PTC加热器电路原理图、模拟新能源汽车空调鼓风机电路原理图，设置有一体成型内径2mm的检测端口，使用万用表、示波器连接检测端口，可实时检测元器件的各项参数状态与器件的好坏。长按电路综合检测系统电源键，启动电路综合检测系统选择相应的采集模块界面同时该模块电路上电，打开PTC加热器控制原理电路电源开关，PTC加热器启动，空调鼓风机出风，电路综合检测系统实时采样显示温度传感器的温度。
18.霍尔电流传感器控制原理：参照新能源汽车电池管理系统设计，基于工作原理教学内容研发，该系统包含霍尔电流传感器电路，面板包含霍尔电流传感器电路原理图、BMS电池管理系统电路原理图，设置有一体成型内径2mm的检测端口，使用万用表、示波器连接检测端口，可实时检测元器件的各项参数状态与器件的好坏。长按电路综合检测系统电源键，启动电路综合检测系统选择相应的采集模块界面同时该模块电路上电，打开霍尔电流传感器控制原理电路电源开关，模块上电，电路综合检测系统实时采样显示霍尔电流传感器的电压、电流，旋转电流调节电位器，可改变当前电路的电流。
19.BMS电池管理系统：参照新能源汽车电池管理系统设计，基于工作原理教学内容研发，该系统包含动力电池组充电电路、动力电池组放电电路、动力电池组温度报警电路、动力电池组均衡电路、动力电池组过充电路、动力电池组过放电路，面板包含动力电池组充电电路控制原理图、动力电池组放电电路控制原理图、动力电池组温度报警电路控制原理图、动力电池组均衡电路控制原理图，配备有3个3.7V锂电池、NTC温度传感器、放电负载、BMS电池管理系统。面板设置有一体成型内径2mm的检测端口，使用万用表、示波器连接检测端口，可实时检测元器件的各项参数状态与器件的好坏。长按电路综合检测系统电源键，启动电路综合检测系统选择相应的采集模块界面同时该模块电路上电，打开BMS电池管理系统电路电源开关，模块上电，电路综合检测系统实时采样显示动力电池组各单元电压、温度。在充电状态下单体电池电压超过4.2V时，过充控制系统工作，系统切断充电，打开加热开关，温度过高时，过温指示灯点亮，系统切断充电。在放电状态下电梯电池电压低于3.2V时，过放控制系统工作，系统切断放电，打开加热开关，温度过高时，过温指示灯点亮，系统切断放电。当BT1单体电池电压较高时，BT1均衡指示灯点亮，均衡电路启动放电，放电到一定值时，均衡电路指示灯熄灭，单体电池继续充电。当BT2单体电池电压较高时，BT2均衡指示灯点亮，均衡电路启动放电，放电到一定值时，均衡电路指示灯熄灭，单体电池继续充电。当BT3单体电池电压较高时，BT3均衡指示灯点亮，均衡电路启动放电，放电到一定值时，均衡电路指示灯熄灭，单体电池继续充电。
20.高压上电控制原理：参照新能源汽车电池管理系统设计，基于工作原理教学内容研发，该系统包含主正接触器电路、预充继电器电路、主负继电器电路，面板包含主正接触器控制器电路原理图、预充接触器控制器电路原理图、主负接触器控制器电路原理图，配备有3个接触器、1个BMS管理系统。面板设置有一体成型内径2mm的检测端口，使用万用表、示波器连接检测端口，可实时检测元器件的各项参数状态与器件的好坏。打开电源开关，系统上电，点击启动开关，BMS管理系统驱动预接触器接通，预充接触器指示灯点亮，逆变器模块上指示灯缓缓点亮，BMS管理系统驱动主负接触器接通，主负接触器指示灯点亮，BMS管理系统驱动主正接触器接通，主正接触器指示灯点亮，逆变器模块上指示灯全亮。
21.霍尔油门位置传感器控制原理：参照新能源汽车电驱系统设计，基于工作原理教学内容研发，该系统包含霍尔油门位置传感器电路，面板包含霍尔油门位置传感器电路原理图，配备有1个线性霍尔元件。面板设置有一体成型内径2mm的检测端口，使用万用表、示波器连接检测端口，可实时检测元器件的各项参数状态与器件的好坏。长按电路综合检测系统电源键，启动电路综合检测系统选择相应的采集模块界面同时该模块电路上电，打开霍尔油门位置传感器电路电源开关，模块上电，电路综合检测系统实时采样显示霍尔油门位置传感器的电压。打开电源开关，使用面板上的强磁来回移动可检测霍尔油门位置传感器的电压变化。
22.三相无刷电机驱动原理：参照新能源汽车电驱系统设计，基于工作原理教学内容研发，该系统包含电机控制器电路、正反转电路、霍尔传感器信号反馈电路、调速电路，面板包含电机控制器电路原理图、霍尔传感器信号反馈电路原理图，配备有1个电机控制器单元、1个三相无刷同步电机、1个正反转开关。面板设置有一体成型内径2mm的检测端口，使用万用表、示波器连接检测端口，可实时检测元器件的各项参数状态与器件的好坏。打开电源开关，模块上电，旋转速度调节电位器，电机速度变化，按下正反转开关，电机旋转方向变化。
★23.超级电容充放电原理：参照新能源汽车电驱系统设计，基于工作原理教学内容研发，该系统包含超级电容充电电路、超级电容放电电路，面板包含超级电容充电电路控制原理图、超级电容放电电路控制原理图，配备有1个超级电容、1个放电负载、1个充电单元。面板设置有一体成型内径2mm的检测端口，使用万用表、示波器连接检测端口，可实时检测元器件的各项参数状态与器件的好坏。长按电路综合检测系统电源键，启动电路综合检测系统选择相应的采集模块界面同时该模块电路上电，打开超级电容充放电原理电路电源开关，模块上电，电路综合检测系统实时采样显示超级电容充电电压、充电电流、放电电压、放电电流。打开电源开关，模块上电，拨动开关到充电档位，电容开始快速充电，拨动开关到放电档位，电容开始放电，驱动放电负载风扇转动。（投标文件中需提供与该功能相对应的实物照片及PCB电路原理图，实物照片中详细备注每项功能并加盖制造商公章）
★24.DC-DC全隔离Boost电路：参照新能源汽车DC-DC系统设计，基于工作原理教学内容研发，该系统包含震荡电路、Boost电路、整流滤波电路，面板包含震荡电路控制原理图、Boost电路控制原理图、整流滤波电路控制原理图，配备有1高频变压器、1个振荡电路、1个整流滤波电路。面板设置有一体成型内径2mm的检测端口，使用万用表、示波器连接检测端口，可实时检测元器件的各项参数状态与器件的好坏。长按电路综合检测系统电源键，启动电路综合检测系统选择相应的采集模块界面同时该模块电路上电，打开DC-DC全隔离Boost电路电源开关，模块上电，电路综合检测系统实时采样显示Boost电路电压。打开电源开关，模块上电，旋转频率调节电位器，调节振荡频率，Boost电路电压变化。（投标文件中需提供与该功能相对应的实物照片及PCB电路原理图，实物照片中详细备注每项功能并加盖制造商公章）
25.DC-DC非隔离Buck电路：参照新能源汽车DC-DC系统设计，基于工作原理教学内容研发，该系统包含开关电源IC电路、Buck电路、整流滤波电路，面板包含开关电源IC电路控制原理图、Buck电路控制原理图、整流滤波电路控制原理图，配备有1个开关电源IC、1个驱动电路、1个整流滤波电路。面板设置有一体成型内径2mm的检测端口，使用万用表、示波器连接检测端口，可实时检测元器件的各项参数状态与器件的好坏。长按电路综合检测系统电源键，启动电路综合检测系统选择相应的采集模块界面同时该模块电路上电，打开DC-DC全隔离Buck电路电源开关，模块上电，电路综合检测系统实时采样显示Buck电路电压。
26.电路综合检测系统：屏幕尺寸：≥2.8寸；屏幕分辨率：≥320*240；输入电压：DC12V；采用车规级32位处理器，可实时采样检测各模块电路电流、电压、电阻、温度等状态。长按开机，按上一步、下一步选择当前电路模块，长按关机。
①NTC温度传感器控制原理：页面显示NTC温度传感器各项状态，包含NTC温度传感器电压、NTC温度传感器阻值、NTC温度传感器温度；
②PTC加热器控制原理：页面显示PTC加热器各项状态，包含PTC加热器的实时温度；
③霍尔电流传感器控制原理：页面显示霍尔电流传感器的各项状态，包含霍尔电流传感器电压、霍尔电流传感器电流；
④BMS电池管理系统：页面显示电池的各项状态，包含电池1、2、3的电压、电池温度；
⑤霍尔油门位置传感器控制原理：页面显示霍尔油门的各项状态，包含霍尔油门传感器的电压；
⑥超级电容充放电原理：页面显示超级电容的各项状态，包含超级电容的电压、超级电容充放电电流；
⑦DC-DC全隔离Boost电路：页面显示Boost电路的各项状态，包含Boost电路升压后输出的电压；
⑧DC-DC非隔离Buck电路：页面显示Buck电路的各项状态，包含Buck电路降压后输出的电压。
★27.可调电压锂电池：参照汽车电器系统电压设计，基于工作原理教学内容研发，可调电压锂电池包含充电电路、防短路控制电路、电压检测显示电路、电流检测显示电路、电压1.5-15.8V可调电路、电池过放报警电路，面板包含电源、过放、短路指示灯，面板设置有内径2mm的电源输出端口。按下电源开关，启动可调锂电池，数码管显示当前电流、电压状态。按下电压切换开关，可切换显示锂电池电压与可调输出电压。调节电位器，锂电池可调输出电压变化。当输出端口正负极短路时，短路报警灯点亮，系统切断电源输出，重启锂电池可释放短路保护。当电池电压输出低于12.8V时，过放报警灯点亮提示充电。锂电池输出电流≥3A，电池容量≥3200mAh。充电口采用DC-005通用插座，当锂电池单体电压高于4.2V时，充电器指示灯点亮，切断充电器输出电压。（投标文件中需提供与该功能相对应的实物照片及PCB电路原理图，实物照片中详细备注每项功能并加盖制造商公章）
★28.提供新能源汽车电子原理检测盒CNAS及CMA认可的检测机构出具的检测报告复印件
三、技术特性
1.台架尺寸：≥长1400×宽700×高1700（mm）
2.框体材质：国标钢材/静电喷涂
3.系统电路图喷绘方式：UV打印（系统电路图完全遵循原厂维修手册电路图绘制拼接而成）
4.测试孔：高质量尼龙料高压安全型4mm面板香蕉插座孔/PA66高强度尼龙/黄铜镀镍/材料电镀符合RoHS环保
5.承重轮：采用尼龙材料一次合成，高承重，高耐磨，轮面车轮宽大，使其具有超高稳定性，旋转灵活，耐久力更出众， 轴承双轴承设计，承重更均匀，耐压抗冲击。
四、实训项目
1.动力电池组的拆装与检测。
2.动力电池组的基础知识。
3.动力电池组的外观检查与安装。
4.不同类型动力电池组的技术分析。
5.动力电池管理系统的检修。
6.电池管理系统的工作原理与检测。
7.掌握新能源整车充放电线路连接关系与控制原理。
8.掌握新能源动力电池管理系统主要零部件功能及原理。
9.掌握新能源动力电池管理系统各种状态下逻辑控制关系，掌握电流，电压，电池压差，电池温度等参数变化规律。
10.掌握BMS动力电池组电压采样、温度采样，控制充电和放电过程。
11.熟悉BMS均衡原理及控制充电过程。
12.明确新能源高压系统操作安全注意事项，学会高压维修开关插拔方法。
13.根据磷酸铁锂电池正常阈值，会对电池单体状态进行判断分析。
14.熟悉新能源动力电池包（BMS）故障现象，并根据逻辑控制关系，学会查找故障原因。
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台
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动力电池PACK装调与检测技术平台智能教学系统V1.0
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(1)采用国产电池电压采集芯片实时监控每一串电池单体电压。
(2)电流采集支持支持霍尔传感器或分流器，方便不同类型客户。
(3)采用负温度系数(NTC)温度传感器实时采集电池箱温度。
(4)被动均衡电流，钳位电路设计，防电池过放到 2V 以下，有效保证电池安全。
(5)独立的总压监控模块实时监控电池总电压。
(6)实时监测电池组高压正端到车壳以及高压负端到车壳的绝缘阻值，当低于一定阈值时发出报警信号。
(7)采用国产 ARM 内核的双处理器架构，联合处理高、低压区的数据监控和处理，双重安全保障。
(8)1 路 CAN 通讯，可与上位机、整车、充电设备等通讯。
(9)支持充电唤醒(WAKEUP)、钥匙 ON 档(KEYON)唤醒、CP 唤醒（选配）。
(10) 4 路国产英飞凌继电器高边驱动芯片，具有短路保护，过热保护功能，用于实现电池组充放电，预充，加热， 风机驱动等功能。
(11) 2 路独立的总压检测功能，可进行继电器粘连、继电器断路检测。
(12)独立的数据记录模块和实时时钟功能，用于实时记录电池信息及运行状态，可用于电池特性分析及故障分析。
(13)BIU 根据总电流、总电压及单体电芯的电压和温度等参数计算 SOC、SOH 和 SOP, 并可通过通讯输出给显示设备。
(14)支持用户定制功能，可驱动数字显示屏，模拟显示屏，提供 RS485 通信， CC、CP、CC2，高低电平输出， 驱动LED， 高压回路检测等。
（15）温度采集：通过对串联单体电压进行采样，实现对各个单体电压的实时检测
（16）SOC估算：在模组内放置1-4个温度传感器，实现对电池组温度的实时检测通过 5OC算法及校准补偿策洛对电池组 SOC进行动态估算
（17）电流检测：通过分流器，实时对充放电电电流进行检测
（18）通信功能：通过CAN接口，与BMS系统其他模块、充电设备、整车进行实时通信
（19）上位机连接：通过 CAN接口与PC上位机通信进行数据显示及参数配置、程序下载
（20）报警与保护：内置报警保护控制策略，根据采样信息及状态估算结果进行报警与保护操作
（21）系统自检：上电后对系统各单元进行功能及状态检查，确保系统安全
（22）控制输出：拥有6 路继电器控制接口可对充放电及辅助设备进行控制输出
（23）数字输入：拥有1路数字输入接口，可接收外部数字控制信号
（24）模拟输入：拥有2路模拟输入接口，可接收外部模拟控制信号
（25）绝检测检：测电池组总压及电池组总正、总负对地的开电流情况
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套
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1
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电池训练包
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一、产品概述
采用市场主流车型进行结构设计，配套车规级电池管理系统，结合动力电池装配、调试、检测产业端技能要求与职业院校教学环境自主开发形成的模块化教学设备，实现学习产业端动力电池装调及检测操作要求，掌握动力电池分拣、分容、充放电电路搭建及装配测试等技能。
二、产品组成
本产品由20AH磷酸铁锂电池、1套电池管理系统、1个散热式负载、10个功率电阻、1个国标交流充电口、1个车载充电机、4个接触器，1个熔断器、1个直流数显表、1个水泥电阻、1个薄膜电容、1个笔记本电脑等组成，所有组成配件放置拉杆式铝塑箱内，铝塑箱内置泡沫卡托，可保证放置在其中的所有配件不会在移动过程中产生碰撞。
三、产品功能
1、教学过程中，可根据课程内容自由选取训练包中的配件进行元器件识别。
2、实训过程中，可根据实训指导书及电气原理图进行电池成组、负载电路搭建、控制电路搭建、充电电路搭建。
3、负载电路运行时，可通过数显表实时显示线路上的电压、电流、功率、能耗。
4、可通过软件对电流传感器的数据进行校零。
5、可通过软件查看电池组数据流（总电压、单体电压、绝缘阻值、压差、单体温度、最高单体电压、最低单体电压）。
6、可通过软件查看电池管理系统故障码
7、可通过软件修改电池管理系统告警参数，对SOC、电池容量进行标定。
8、可通过软件更改电池信息采集器电压、温度采样数据。
四、产品亮点
1、碎片化实训设备，自由组合实训内容；
2、高性价比，提升实训效率；
3、电池训练包涵盖了电池管理系统控制策略内容；
4、配备原厂级BMS上位机系统，符合产业操作规范；
5、方便元器件收纳
五、实训任务
1、电池串联/并联实训
2、电池模组串联实训
3、电池告警参数设置实训
4、电池0.5C放电实训
5、电池模组均衡实训
6、电流传感器校准实训
7、交流充电口认知实训
8、0.5C交流充电实训
9、预充电路搭建实训
10、接触器检测实训
六、产品规格
1、铝塑箱：≧700mm*440mm*300mm，铝塑材质
3、电池：容量≥20Ah，标称电压≥3.2V
4、功率电阻：≥75Ω，500W
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套
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2
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动力电池主动均衡器
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一、总体概述
1.设备具有先进的通道独立功能，不少于24个通道，每个通道可以单点启动、单点停止，反应速度快；采用恒流源、恒压源技术，恒流到稳压切换无冲击，电压电流实时采样；
二、技术参数
1.输入电压:AC200~240V/50HZ~60HZ
2.支持均衡电池数量：≥1~24串
3.均衡维护最大电流：3A
4.均衡维护限制电压:2.5V~43V/可任意设置
5.电池电压采样最大值:5V
6.电池电压测试精度:+(0.1%+5mV)
7.最大功率:≥360W
8.尺寸(长*宽高)(mm):≥395*270*1100（mm）
9.工作环境温度:-20C~45C
10.工作环境湿度：20%~80%
三、功能特点
1.通过配置定制线束，连接电池包模组采集器或者单体电池，完成单体电池电压的采集和判断，并通过内部算法计算，对电压差过大的单体电池进行充电或者放电处理，从而保证整个电池模组电压的一致性
2.彩色TFT液晶屏显示，支持中英文切换
3.检测模块支持检测参数设定，包括设置电池串数、单体电压上限、单体电压下限、允许电压差等；
4.均衡模块支持均衡参数设定，包括设置均衡模式、充电单体电压上限、放电单体电压下限、电池串数、维护电流容量等
5.单控模块支持单控参数设定，包括设置单体电压上限、单体电压下限、允许电压差等；
6.电容触摸屏操作，智能语音播报，音量可调节
7.超级防反接技术，电池反接、错接、漏接无损坏
8.恒流充电、恒压充电方式可选，终止电压可设置
9.自动维护同时指示电池健康状态。
10.可查询工作日志，最长可记录50年
四、实训项目
1.造成单体电池压差过大的原因的实训
2.单体电池主动均衡逻辑及操作方式的实训
3.主动均衡与被动均衡的区别的实训
4.规范使用电池包，保证单体电池寿命，避免影响电池寿命非规范操作的实训
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台
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绝缘测试仪
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一、产品概述
采用全新设计以及大规模集成电路和数字电路相结合，完成绝缘电阻、直流电压，交流电压，CONTINUITY，通用电阻和电容等参数测量。
二、技术参数
1、单位显示：具有功能、电量单位符号显示；
2、工作条件：0℃-40℃/相对湿度90％或更少些；
3、0.1 MΩ 至 10 GΩ的绝缘测试，绝缘测试电压 250 V、500 V和 1000 V，短路电流约2mA，绝缘等级 CATⅢ600V。
4、具有 PI 极化指数测量，设置任意两点时间，自动测量电阻比率。
5、COMP 比较功能，可以设置绝缘电阻上下值，并有超差提示。
6、符合国际电工委员会认证。
7、仪表符合 UL 及 CE 欧洲共同体标准。
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台
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电池内阻测试仪
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一、产品概述
采用最新数字及微处理技术，具有独特的抗干扰能力和环境适应能力，重复测试一致性好，确保长年测量的高精度、高稳定性和高可靠性。
二、产品功能
1）具有背光和电池检测功能
2）具有数据保存和储存功能
3）具有自动关机省电功能
4）可作精密三线式测量，也可做简易二线式测量
5）双重绝缘或强化绝缘安全构造
三、技术参数
1）产品尺寸：160*70.5*100mm
2)绝缘阻抗：测量电路与外壳绝缘阻抗不小于20MΩ
3）测量方式
①接地电压测量：平均值响应
②接地电阻测量：测试信号频率约820Hz，电流20Ω档、约3.2mA
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台
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人员防护套装
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人员防护套装包括绝缘手套、耐磨手套、绝缘鞋、护目镜、安全帽等各1套。
1、绝缘手套：天然橡胶制成，耐压等级1KV。
2、耐磨手套：符合人体工程学设计；可降低潜在的危险，如：刀割等；可清洗。
3、绝缘鞋：防砸电绝缘；双密度聚氨酯（PU）一次成型鞋底，大底致密耐磨，中底柔软舒适配合防滑设计穿着舒适安全。柔软型全封闭鞋舌，有效防止飞溅液体进入。
4、护目镜：防冲击物，如打磨，研磨等。防化学物，如电镀，喷漆等。防光辐射，如红外线、紫外线等。防热辐射，如电火花，热辐射等。
5、安全帽：绝缘，防撞减震，防喷溅，抗撕裂， 安全帽采用 ABS 硬质材质，无毒、无味、无任何刺激。
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套
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1
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| 8
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工位安全防护套装
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工位安全保护套装包括警示牌、隔离带套装、绝缘防护垫等各1套。
1、警示牌：绝缘材质制作，表面喷涂"危险，请勿靠近”字样与带电符号。
2、隔离带套装：可再次利用，对操作空间进行隔离；最长5m；可伸缩，每套6根围成一个工位。
3、绝缘防护垫：最高耐压10KV，尺寸：5m x 1m x 5mm （长x宽x厚度)
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套
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2
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绝缘工作台
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绝缘工作台
1、工作台台面选用实木材质，配2层抽屉。
2、配有螺丝分类存放盒
3、桌面采用防静电材料，尺寸（长*宽*高）：≥1500*750*850mm
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台
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1
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| 二、故障诊断与维修工作站设备
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新能源教学版整车（大赛版）
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车辆应满足新能源汽车专业教学要求，可完成新能源汽车维护与动力蓄电池检测、新能源汽车简单故障诊断与排除等实训项目，车辆应包含低压电源系统、高压控制系统、车身电气系统，驾驶辅助系统等。
技术参数：
（1）级别：紧凑型车
（2）能源类型：纯电动
（3）快充电量百分比 ：≥80
（4）最大功率：≥150KW
（5）最大扭矩： ≥310N.m
（6）长×宽×高：≥4752×1804×1503mm
（7）车身结构 ：4门5座三厢车
（8）电动机类型：永磁/电机
（9）电池额定电压：≥352V
（10）电池冷却方式：液冷
（11）变速箱类型：固定齿比变速箱
（12）提供实训用车的维修手册和配套设备的使用手册。
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台
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1
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整车系统智能测试与诊断平台（大赛版）
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1.产品基本要求
故障设置与检测连接平台配套整车操作使用。该平台可与整车进行无损连接，可对汽车电池管理系统BMS、整车控制器VCU、集成动力控制器PEU、高低压充电系统ODP、车身控制模块BCM、前单目摄像头、网关进行故障设置、检测与诊断。故障设置与检测连接平台应便于教师设故教学和学生数据测量学习。有利于提升学生的新能源汽车简单故障诊断与排除基本能力、新能源汽车常用工量具和专业检测仪器使用能力、高压上下电操作能力。
2.产品配置要求
产品应由故障设置与检测连接平台金属台体、教学显示屏、电脑主机、测量面板、测量电路板、故障面板、故障电路板、故障配套器件、故障连接线束、桌面开关等组成。
（1）故障设置与检测连接平台金属台体（单位：毫米）
设备整体设计尺寸：≥1650*820*1830mm （长*宽*高）
（2）测量面板
整体尺寸： ≥1160*520mm （长*宽）
（3）故障面板
整体尺寸：≥760*470mm （长*宽）
（4）教学显示屏
工作电压：220VAC
待机功率：≤0.5W
屏占比：≥97%
底座材质：塑料
安装孔距：≤300*200mm
单屏重量：≤10.9kg
显示类型：LCD显示
亮度：200-300尼特
屏幕比例：16:9
屏幕尺寸：≥55英寸
屏幕分辨率：超高清4K
色域标准：DCI-P3
色域值：≥78%
（5）电脑主机
工作电压：220V AC
系统：Windows
显卡：RTX2060及以上
内存：≥16G
硬盘：≥256G
处理器：≥i5 十代及以上
3.产品功能要求
设备应由故障检测区、故障设置区、信息查询区、操作测量区、零部件收纳区五大功能区组成。
设备主体应采用整体结构设计，主体外壳需采用≥1.5mm厚冷轧板，严格按钣金加工工艺操作，经酸洗、喷塑、丝印；主体框架采用钢结构焊接，表面采用防静电喷涂工艺处理，系统部件通过激光切割和数控加工结构件，配置带锁止功能的万向静音脚轮。
（1）故障检测区
故障检测区应由测量面板、测量电路板、测量电路板亚克力护板、测量排线等组成。
测量电路板需采用PCB一体设计，板上需丝印有原车插头轮廓图，测量针脚需焊接有2mm铜柱用于配合测量面板测量数据，数据测量孔应不少于323个，应采用测量排线与故障设置板连接，保证采集电压等数据准确，并可考核学生对电路图的识图能力。
故障检测区为学生测量部分，应可直接使用万用表、示波器在面板上实时测量电压、电阻、频率或波形信号等。
（2）故障设置区
故障设置区应包含故障面板、故障内衬、故障电路板、故障电路板亚克力绝缘底板等组成。
故障设置板应采用一体化电路板设计，采用机械贴片焊接，故障设备采用电弧灭弧保护电路与多重安全保护，内置一体化不少于4层PCBA无铅环保电路整体封装，PCB板电路封装达到车规级技术标准，PCB板内部采用4盎司铜箔布线，耐流等级为10A。
故障设置与检测连接平台背面抽屉应可用于手动设置故障，采用隐藏式机械故障设置系统，能有效的模拟系统发生故障时的各种现象，在不破坏原车电路情况下，可以轻松的串联在控制模块和原车线束之间。整车各控制系统、传感器、执行器功能齐全，可正常运行。
故障设置板故障设计路数最大可支持不少于256路，板上设有口字型故障设置区域及12V正负极电源接口，可通过故障设置模块与故障设置线束、以及配置的短接插件数量不少于181个，断路插接件数量不少于15个，用来设置断路、短路、虚接、交叉故障。故障范围应包含电池管理系统、整车控制器、电机控制器、交流充电系统、车身控制模块、驾驶辅助系统在内的多个系统不少于161个故障线路与不少于20个测量线路。
（3）信息查询区
显示屏内配套电子版设备用户手册及主机厂授权的车型用户手册、电路图、维修手册等资料，满足教学、学习使用需求。
信息查询区应与独立电脑主机相连，主机应满足十代I5处理器及以上，显卡应满足RTX2060及以上可流畅运行虚拟仿真教学软件系统。
（4）操作测量区
操作测量区尺寸应不小于520*300mm，可用于放置万用表、示波器、故障诊断仪、维修资料、教材等设备资料，用于整车故障诊断与排除作业，并且操作测量区需配有鼠标垫、键盘、鼠标，在此区域可操作教学主机用于维修资料的查询，教学课件播放等。
需配置定制化桌面开关，功能应包含电脑主机开机、重启、标准耳机孔、USB3.0、USB2.0、Type-C口等多种便捷功能。
（5）零部件收纳区
设备下半部分应设有自吸抽屉且根据零部件设计的内衬卡槽。抽屉内应配备了遥控器、收纳盒、键盘、鼠标、故障设置线束应包含红色线束、黑色线束各5根，故障设置模块种类应包含5Ω电阻、10Ω电阻、50Ω电阻、100Ω电阻、500Ω电阻、1000Ω电阻、100K电阻、1K电位计、5K电位计、20K电位计，汽车保险规格应包括5A、7.5A、10A、15A、20A、30A多种保险丝，汽车继电器应包含12VDC-10A 5爪、12VDC-30A 4爪、12VDC-70A、12VDC-40A、12VDC-20A多种线圈及触点故障继电器。
抽屉内也应放置与整车连接的故障线束便于零配件收纳，与整车连接的线束上应套有线标，标有其连接插头的名称。
四、实训项目
（1）车身控制模块（BCM）
启动信号故障诊断与测量
IG1电源故障诊断与测量
制动灯故障诊断与测量
左前、右前转向灯故障反馈信号故障诊断与测量
前舱盖接触开关信号故障诊断与测量
前雨刮停止位开关输入故障诊断与测量
危险警告灯开关信号故障诊断与测量
转向灯点亮信号输出故障诊断与测量
雨刮低速继电器控制故障诊断与测量
雨刮高速继电器控制故障诊断与测量
喇叭继电器控制故障诊断与测量
后除霜继电器控制故障诊断与测量
驾驶员侧门锁电机解锁信号故障诊断与测量
中控门锁电源故障诊断与测量
中控解锁信号(除驾驶员门)故障诊断与测量
车身控制模块接地2故障诊断与测量
左近光灯信号输出故障诊断与测量
中控闭锁信号故障诊断与测量
前洗涤电源故障诊断与测量
前洗涤电机电源故障诊断与测量
室外灯电源2故障诊断与测量
右远光灯信号输出故障诊断与测量
左日间行车灯信号输出故障诊断与测量
行李箱门锁电机解锁故障诊断与测量
高位制动灯信号输出故障诊断与测量
节电继电器输出故障诊断与测量
后雾灯信号输出故障诊断与测量
制动灯信号输出故障诊断与测量
倒车灯信号输出故障诊断与测量
左远光灯信号输出故障诊断与测量
阅读灯门控档故障诊断与测量
右位置灯信号输出故障诊断与测量
背光灯信号输出故障诊断与测量
右转向灯信号输出故障诊断与测量
左转向灯信号输出故障诊断与测量
右日间行车灯信号输出故障诊断与测量
左位置灯信号输出故障诊断与测量
车身控制模块接地1故障诊断与测量
右近光灯信号输出故障诊断与测量
室外灯电源1故障诊断与测量
B+电源故障诊断与测量
转向灯电源故障诊断与测量
危险报警灯开关故障诊断与测量
左右前组合灯故障诊断与测量
驾驶员侧门玻璃升降器开关故障诊断与测量
行李箱灯故障诊断与测量
环境光传感器信号故障诊断与测量
室内保险丝继电器盒CF19（10A）故障诊断与测量
室内保险丝继电器盒CF15（10A）故障诊断与测量
安全气囊控制模块故障诊断与测量
室内保险丝继电器盒IG2继电器CR14故障诊断与测量
室内保险丝继电器盒ACC继电器CR03故障诊断与测量
雨量传感器故障诊断与测量
室内保险丝继电器盒IG1继电器CR02故障诊断与测量
驾驶员侧门玻璃升降器开关故障诊断与测量
网关故障诊断与测量
射频接收模块故障诊断与测量
前雨刮电机故障诊断与测量
行李箱门控状态开关信号故障诊断与测量
转向灯故障反馈(车身侧后组合灯)故障诊断与测量
门锁状态开关(除驾驶员侧)故障诊断与测量
中部天线负故障诊断与测量
尾部天线负故障诊断与测量
前乘员玻璃升降信号故障诊断与测量
右后玻璃升降信号故障诊断与测量
右后门门控开关信号故障诊断与测量
驾驶员门锁状态开关故障诊断与测量
转向灯故障反馈(行李箱侧后组合灯)故障诊断与测量
左后门门控开关信号故障诊断与测量
中部天线正故障诊断与测量
尾部天线正故障诊断与测量
驾驶员检测开关信号故障诊断与测量
巡航开关信号2故障诊断与测量
行李箱外部释放开关信号故障诊断与测量
中控解闭锁开关信号故障诊断与测量
开关公共地故障诊断与测量
左后玻璃升降信号故障诊断与测量
驾驶员侧门锁电机故障诊断与测量
车窗锁止开关信号故障诊断与测量
后部天线正故障诊断与测量
左前部天线正故障诊断与测量
巡航开关信号1故障诊断与测量
前乘员门控开关信号故障诊断与测量
后部天线负故障诊断与测量
左前部天线负故障诊断与测量
（2）网关
HB-CAN-L故障诊断与测量
HB-CAN-H故障诊断与测量
IF-CAN-L故障诊断与测量
IF-CAN-H故障诊断与测量
CF-CAN-L故障诊断与测量
CF-CAN-H故障诊断与测量
CS-CAN-L故障诊断与测量
CS-CAN-H故障诊断与测量
室内保险丝继电器盒（CF26 10A)故障诊断与测量
室内保险丝继电器盒（CF08 5A)故障诊断与测量
G07故障诊断与测量
（3）前单目摄像头
GND故障诊断与测量
CS CAN-L故障诊断与测量
室内保险丝继电器盒CF06（10A)故障诊断与测量
CS CAN-H故障诊断与测量
室内保险丝继电器盒CF25（10A)故障诊断与测量
（4）电池管理系统（BMS）
前机舱保险丝继电器盒EF04（15A）故障诊断与测量
G07故障诊断与测量
机舱线束接动力线束连接器故障诊断与测量
G07故障诊断与测量
BCM故障诊断与测量
安全气囊控制模块故障诊断与测量
室内保险丝继电器盒CF15（10A）故障诊断与测量
直流充电座(快充插座负极柱温度正)故障诊断与测量
直流充电座(快充插座负极柱温度负)故障诊断与测量
快充CAN-H故障诊断与测量
快充CAN-L故障诊断与测量
快充CC2信号故障诊断与测量
快充唤醒故障诊断与测量
快充唤醒地故障诊断与测量
快充插座负极柱温度正故障诊断与测量
快充插座负极柱温度负故障诊断与测
（5）高低压充电系统（ODP）
交流充电确认CP信号故障诊断与测量
HB CAN-H故障诊断与测量
交流充电插座温度传感器1正故障诊断与测量
交流充电确认CC信号故障诊断与测量
HB CAN-L故障诊断与测量
交流充电插座温度传感器2正故障诊断与测量
高压互锁输入信号故障诊断与测量
交流充电插座温度传感器1负故障诊断与测量
IG1电源故障诊断与测量
高压互锁输出信号故障诊断与测量
交流充电插座温度传感器2负故障诊断与测量
电锁状态监测故障诊断与测量
接地故障诊断与测量
电源故障诊断与测量
电锁闭锁正故障诊断与测量
电锁闭锁负故障诊断与测量
（6）整车控制(VCU)
G04故障诊断与测量
维修隔离开关故障诊断与测量
机舱线束接仪表线束连接器故障诊断与测量
机舱线束接仪表线束连接器故障诊断与测量
网关故障诊断与测量
ONE BOX模块故障诊断与测量
高速风扇继电器反馈故障诊断与测量
前机舱保险丝继电器盒EF19（7.5A）故障诊断与测量
机舱线束接仪表线束连接器故障诊断与测量
低速风扇继电器反馈故障诊断与测量
主继电器ER05故障诊断与测量
前机舱保险丝继电器盒EF14（10A）故障诊断与测量
前机舱保险丝继电器盒EF02（10A）故障诊断与测量
前机舱保险丝继电器盒EF15（20A）故障诊断与测量
前机舱保险丝继电器盒EF15（20A）故障诊断与测量
G04故障诊断与测量
ODP故障诊断与测量
冷却风扇故障诊断与测量
电子水泵继电器ER17故障诊断与测量
机舱线束接动力线束连接器故障诊断与测量
PWM继电器ER09故障诊断与测量
电子油门踏板故障诊断与测量
制动开关故障诊断与测量
电子油门踏板故障诊断与测量
PWM继电器EF09(10A)故障诊断与测量
电子油门踏板故障诊断与测量
前机舱保险丝继电器盒EF10（7.5A）故障诊断与测量
制动开关故障诊断与测量
采暖三通水阀
机舱线束接动力线束连接器故障诊断与测量
（7）集成动力控制系统（PEU）
前机舱保险丝继电器盒EF03(15A）故障诊断与测量
私有CAN-H故障诊断与测量
HB CAN-H故障诊断与测量
前机舱保险丝继电器盒EF03(15A）故障诊断与测量
G04故障诊断与测量
前机舱保险丝继电器盒EF18（7.5A）故障诊断与测量
私有CAN-L故障诊断与测量
HB CAN-L故障诊断与测量
★投标文件需提供制造商针对本项目的技术参数确认函及售后服务承诺函加盖制造商公章。
★该设备参数性能须满足或高于2023年全国职业院校中职技能大赛“新能源汽车维修”赛项要求，须提供证明文件加盖制造商公章。
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套
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电驱动总成装调与检修工作平台（大赛版）
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1.产品基本要求
电驱动总成装调与检修工作平台应以新能源汽车原车驱动电机及其控制系统为核心，需同时配套电机控制器及动力电源系统、故障设置系统。在实现驱动电机与减速器拆装、驱动电机总成拆装、减速器总成拆装的同时，又可通过电控系统和直流电源实现永磁同步电机运行的状态演示，包含点火、档位、加速、制动的运行测试，同时也可通过故障设置系统对驱动控制系统进行设故、数据检测等原理教学。整体可实现新能源汽车电驱动总成装调、检修、教学、考核的功能。能够培养学生关于电驱动总成分解和装配能力、电驱动总成检查和修理能力、电驱动总成绝缘测试及气密性测试等能力。
2.产品配置要求
本产品应主要由电驱动总成装调与检修工作平台金属台体、驱动电机、驱动电机合装机、减速器、减速器翻转机构、永磁同步电机控制器、高配电脑主机及显示器、故障盒、减速器壳体工装、减速器齿轮组工装、高精度测量平台、故障设置、直流电源、桌面开关、驱动电机控制器上位机系统（软件）等组成。
（1）电驱动总成装调与检修工作平台金属台体（单位：毫米）
设备整体设计尺寸：≥1650*820*1600mm （长*宽*高）
（2）永磁同步电机
整体尺寸：≥400*370*320mm （长*宽*高）
驱动电压：≤80V DC
额定功率：≥80KW
额定转速：≥5100r/min
最大输出扭矩：≥300N.m
极对数：≥4
绝缘等级：H
冷却方式：液冷
重量：≥50Kg
（3）驱动电机合装机
整体尺寸：≥1050*340*325mm （长*宽*高）
丝杠螺母机构：≥2路
丝杠有效行程：≥800mm
顶针中心高度：≤285mm
手摇轮：≥2个
（4）减速器
整体尺寸：≥470*320*210mm （长*宽*高）
类型：固定齿比变速器
（5）减速器翻转机构
整体尺寸：≥575*75*250mm （长*宽*高）
翻转角度：≥270°
配套减速机：
型号：NRV30
减速比：≥40
输入轴：≥10mm
输出孔：≥14mm
手摇轮外径：≥100mm
（6）永磁同步电机驱动器
整体尺寸：≥255*240*130mm （长*宽*高）
额定电压：80-360V DC
额定电流：≥53A
控制电压：10.5-30V DC
额定功率：≤12KW
通讯方式：CAN
重量：≥5.4kg
冷却方式：自然冷却
最高效率（不含电机）：≥93%
（7）电脑主机
工作电压：220V AC
系统：Windows
显卡：RTX2060及以上
内存：≥16G
硬盘：≥256G
处理器：≥i5 十代
（8）显示器
整体尺寸：≥535*315*35mm （长*宽*厚）
显示屏规格：≥23英寸
分辨率：≥1920*1080
刷新率：≥75HZ
面板类型：IPS硬屏
屏幕比例：16：9
（9）故障盒
整体尺寸：≥560*355*110mm （长*宽*高）
可满足故障设计线路数：≥80路
面板数据测量孔：≥40个
点火开关：≥1个
档位开关：≥1个
制动开关：≥1个
加速开关：≥1个
（10）高精度测量平台
整体尺寸：≥530*145mm （长*宽）
精度等级：≥国标00级
抗压强度：≥240-245N/M
吸水率：＜0.13%
肖氏硬度：＞HS70
（11）直流电源
输入功率：≥2.2KW
输入电压：220V AC
输出电压：0-345V DC
电压显示精度：0.1V
电流显示精度：0.1A
3.产品功能要求
电驱动总成装调与检修工作平台应主要由电机装调区、故障检测区、零件收纳区、动态测试区、减速器装调区、工具收纳区六大功能区组成。
平台主体采用整体结构设计，主体外壳采用≥1.5mm厚冷轧板，严格按照钣金加工工艺操作，酸洗、喷塑、丝印；主体框架采用钢结构焊接，表面采用防静电喷涂工艺处理，系统部件通过激光切割和数控加工结构件，配置带锁止功能的万向静音脚轮。
（1）电机装调区
电机装调区应由电机合装机、驱动电机、电机控制器、减速器、减速器翻转机构、手摇轮等部件组成，可用于驱动电机总成拆装、检修、调试作业，减速器装调、检修、测量作业。
驱动电机应选用新能源汽车原车驱动电机，应主要包含转子总成、定子总成、三相转接板、三相接线柱、后端盖、温度传感器、旋变传感器等，配和合装机能够满足用户对驱动电机的拆装调试需求。
驱动电机合装机应包含长顶针、短顶针、定子固定板、丝杠螺母机构、锁止滑块、手摇轮合装机底座等部件。合装机控制方式应采用手摇控制，通过配置的手摇轮控制电机拆装过程中的部件移动，以达到合理合装分离电机定子总成与转子总成的目的，同时在拆装过程中应满足转子磁感应强度、三相绕组冷态直流电阻、三相绕组对温度传感器绝缘电阻等数据的测量。合装机主体结构为铝型材切割加工，丝杠模组严格按照丝杠加工工艺操作，通过冷拔、滚花、车螺纹、校正、切断、倒角等一系列加工工艺制作而成，经电镀表面处理可防锈防腐。
（2）故障检测区
故障盒应由盒体机加工铝制组件、支撑杆、磁吸、机械锁、橡胶脚垫、合页、UV转印铝制测量面板、测量电路板、测量电路板护板、故障设置面板、故障设置板内衬、故障设置电路板、故障设置电路板垫板、点火开关、档位开关、制动开关、加速开关等部件组成。
测量面板应采用印制铝氧化，同时外覆绝缘膜处理，在保证绝缘的基础上同时保护印制电路图，防止划伤、刮增。通过测量面板电路原理图也可进行故障诊断及数据测量，测量电路板应焊有2mm测量端子（带绝缘套），可与万用表表笔配套测量。
故障设置板及数据测量板应采用一体化电路板设计，并采用机械贴片焊接，设备采用电弧灭弧保护电路与多重安全保护，内置一体化4层PCBA无铅环保电路整体封装。
故障设置板设计最大路数不少于80路，并设有口字型故障设置区域、及12V正负极电源线路接口，可通过故障设置模块与故障设置线束以及短路插件、断路插件设置断路、短路、虚接、交叉故障。
故障盒配套故障设置模块，种类规格应不少于短接模块、60Ω电阻、100Ω电阻、500Ω电阻、1K电位计、5K电位计、10K电位计；同时应搭配故障设置线束，红色，黑色各不少于3根，以及短路插件不少于20个和断路插件不少于5个，用以设置驱动系统线路故障，故障类型包含断路、短路、虚接、交叉故障。
故障盒搭配驱动电机使用，可对驱动系统电源线路、控制器启动线路、开关控制线路、旋变传感器线路、温度传感器线路等进行故障设置与测量，可允许故障设置路数不少于20路，测量孔数据不少于40组。
（3）零件收纳区
零件收纳区应满足临时收纳拆装时的螺栓、线束、插头及工具，需配置超大双挂钩、超大单挂钩、研磨机拖、小挂钩等红色挂件，便于零件临时收纳取用。
（4）动态测试区
动态测试区应配有不小于23英寸高清显示器，并与设备下方的教学主机相连接，教学主机内配套设备用户手册、电驱动维修手册、减速器维修手册等资源，可满足师生教学使用需求。显示器应与电脑主机相连，主机应满足十代I5处理器及以上，显卡应满足RTX2060及以上，可流畅运行虚拟仿真教学软件系统。
应配置有电机控制器调试软件，学员可通过调试软件进行电机控制器旋变调零、相序判定、控制参数修改、运转状态监控等功能。
驱动电机控制器连接方式应为CAN-H、CAN-L两路线束连接。
上位机软件点击“参数编辑器”图标，可在线修改、上传、下载、保存功能码参数，主要功能包括打开参数文件、保存参数、下载数据、读取控制器数据。
点击“虚拟示波器”图标，可用来查看服驱动系统在工作过程中的动态特性，也可监控伺服运行的工作状态。
应配置定制化桌面开关，功能包含电脑主机开机、重启、标准耳机孔、USB3.0、USB2.0、Type-C口等多种便捷功能。
（5）减速器装调区
减速器装调区应配有减速器壳体工装与减速器齿轮组工装，用于变速箱壳体与齿轮组件的清洁、测量、维修等作业，同时需配套有高精度测量平台，用于学生测量齿轮等零部件。高精度测量平台精度应达到00级，不易产生凸纹、毛刺、且稳定不易变形；能够耐酸、耐碱、耐腐蚀、抗磁、不会受潮生锈，使用维护方便。
（6）工具收纳区
设备下半部分应设有自吸抽屉且根据零部件开模的内衬卡槽。应配备收纳盒、键盘、鼠标、月牙扳手、合装机顶针、输入轴油封安装工具、合装机顶针支架、差速器油封安装工具、电驱动反电动势测试装置、滚花高头螺栓，用于驱动电机的辅助拆装、测量、调试。同时配备空白内衬，用于用户收纳零配件使用。
实训项目
转子总成拆装
定子总成拆装
后端盖拆装
三相接线柱拆装
驱动电机转子磁通量测量
旋变总成拆装、测量
温度传感器拆装、测量
高低压线束拆装、测量
定子绕组对机壳绝缘电阻测量
驱动电机定子绕组冷态直流电阻测量
定子绕组对温度传感器绝缘电阻测量
电机径向间隙测量
电机轴向间隙测量
轴伸径向圆跳动测量
冷却系统气密性检测
电机反电动势测量
电机与减速器总成拆装
减速器前后壳体拆装
减速器组件清洁
减速器输入轴拆装、测量
减速器中间轴拆装、测量
减速器差速器拆装、测量
减速器油封拆装、测量
电机控制器旋变自学习
电驱动总成档位测试
电驱动总成加速测试
电驱动总成制动测试
辅助电源故障检修
IG信号故障检修
直流电源故障检修
三相高压线故障检修
温度传感器故障检修
档位开关故障检修
制动开关故障检修
加速开关故障检修
励磁线圈故障检修
正弦线圈故障检修
余弦线圈故障检修
诊断总线故障检修
PEU参数异常故障检修
(7)电机控制器上位机软件，用户可通过调试软件进行电机控制器旋变自学习、JOG试运行、相序判定、控制模式修改、运转状态监控等。
1）运转状态监控可实时监控采集输出频率、输出电压、输出电流、直流母线电压、电机温度、旋变采样值等电机、电控数据。
2）上位机软件点击“参数编辑器”图标，可在线修改、上传、下载、保存功能码参数，主要功能包括打开参数文件、保存参数、下载数据、读取控制器数据。
3）点击“虚拟示波器”图标，可用来查看服驱动系统在工作过程中的动态特性，也可监控伺服运行的工作状态。
★投标文件需提供制造商针对本项目的技术参数确认函及售后服务承诺函加盖制造商公章。
★该设备参数性能须满足或高于2023年全国职业院校中职技能大赛“新能源汽车维修”赛项要求，须提供证明文件加盖制造商公章。
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套
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1
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| 13
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绝缘拼接地板
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1.
执行标准：HG2949-1999；
2.绝缘等级≥1000V；
3.通过《潽尼测试》的环保认证；
4.工具的防水级别与塑料或橡胶材料类似；
5.维修工位铺满，尺寸：7m*4m；6.柳叶花纹，蓝色，每个工位4张。
规格：1m*7m*5mm（4张）
6.绝缘橡胶垫专业用于保护在高压设备或其他高压区域工作的人员安全。
7.绝缘橡胶垫较深横条纹理的乙烯基表面起到良好的防滑效果。
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工位
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1
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| 14
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三目体视显微镜
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放大倍数：40X-1600X
观察镜筒：双目TV，45度倾斜，360度旋转
目 镜：广角目镜WF10X/18mm，广角WF16X/14mm
物 镜：平场消色差物镜4X、10X、40X（弹）、100X（弹油）
转 换 器：四孔内倾，钢珠定位
载 物 台：双层机械移动平台，大小125×115mm，移动范围70×30mm
调焦机构：粗微动同轴，粗调20mm，微调0.002mm
聚 光 镜：阿贝聚光镜,N.A.=1.25,可变光阑，手轮升降
照 明：临界照明
光 源：LED冷光源,3W,亮度可调
电 源：电子变压器,宽电压AC 100V-250V
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台
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1
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| 15
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显微镜高清相机
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产品特点：
可直接连接高清显示器观察，极大的消除了视觉疲劳，提高了检测质量。
HDMI 纯数字信号输出，4K超高清晰成像，SONY芯片，色彩还原度高，高速60帧率/秒采集图像，无拖影，提高检测效率。
支持U盘存储方式，方便拍照存储，测量分析，无线鼠标操作，使用更简单，便捷。
带千兆网口，可接电脑主机使用。
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台
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1
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| 三、新能源汽车实训中心装修改造
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| 16
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实训区域钢化玻璃隔墙
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产品特点：铝型材边框固定，隔断采用8mm钢化玻璃，对开门采用10mm钢化玻璃，包含全部五金件。
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平方米
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159
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| 17
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实训区域可移动隔断
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产品特点：移动可折叠有机玻璃隔断墙，优质铝合金包边，金属光泽，结实耐用，防潮、防锈。加厚平衡角，承受能力强。360度旋转脚轮，带锁止功能。尺寸：宽1米高2米（透明款）包含支架。
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个
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24
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